Min-Max-Steuerung

Die Min-Max-Steuerung ist ein einfaches, verbrauchsgesteuertes Dispositionsverfahren: Sinkt der Bestand auf einen Minimalwert (Min), wird eine Auffüllbestellung bis zum definierten Maximalwert (Max) ausgelöst. Sie ist die in SAP S/4HANA als MRP-Typ V1/VM hinterlegte s,S-Politik und in vielen DACH-Mittelständlern Standardverfahren für B- und C-Teile mit stabilem Verbrauch.

Detaillierte Erklärung

Die Min-Max-Steuerung gehört zur Familie der verbrauchsgesteuerten Bestellpolitiken, dokumentiert in APICS-CSCP und ASCM-Standards als s,S-Policy. Zwei Parameter steuern alles: der Meldebestand s (Min) löst aus, der Sollbestand S (Max) bestimmt die Auffüllmenge. Die Bestellmenge variiert dabei je Auslösung — bestellt wird die Differenz zwischen aktuellem Bestand und Max-Wert. Das unterscheidet sie vom klassischen [[bestellpunktverfahren]] (s,Q-Policy), bei dem immer eine fixe Menge Q bestellt wird.

Berechnung der Parameter: Min entspricht dem [[meldebestand]] und setzt sich zusammen aus Sicherheitsbestand plus erwartetem Verbrauch in der [[wiederbeschaffungszeit]]. Formel: Min = Sicherheitsbestand + (Tagesverbrauch x Wiederbeschaffungszeit in Tagen). Max wird gesetzt als Min + optimale Auffüllmenge, wobei die Auffüllmenge meist aus der EOQ-Formel (siehe [[eoq-andler-formel]]) oder Lieferanten-Mindestbestellmengen abgeleitet wird. Praxis 2025: Mittelständler rechnen meist konservativ mit 1,3- bis 1,5-fachem Lieferzeit-Verbrauch als Min und 4- bis 8-Wochen-Reichweite als Max.

In SAP S/4HANA hinterlegt der Disponent die Werte als Meldebestand und Höchstbestand (siehe [[hoechstbestand]]) im Materialstamm. MRP-Typ VM ist die manuell gepflegte Variante, V1 die automatische mit Prognosesteuerung. Das System prüft bei jedem MRP-Lauf oder Wareneingang den Bestand gegen den Min-Wert. Trifft der Bestand auf Min, generiert das System automatisch eine Bestellanforderung über Max minus Aktuellbestand minus offene Bestellmengen.

Min-Max ist nicht für jedes Material geeignet. Die [[abc-analyse]] und [[xyz-analyse]] geben die Auswahl: A-Teile (hoher Wert) brauchen meist plangesteuerte MRP, X-Teile (stabiler Verbrauch) eignen sich für Min-Max, Z-Teile (sporadisch) besser für Einzelbedarf. Bei stark schwankendem Verbrauch werden die Min-Max-Werte ständig falsch — entweder zu hoch (Kapital gebunden) oder zu niedrig (Fehlmengen, siehe [[fehlteilmanagement]]). Die [[dispositionparameterpflege]] sollte mindestens quartalsweise auf rollierenden 12-Monats-Verbrauchswerten basieren.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein norddeutscher Pumpenhersteller (210 Mitarbeiter, 41 Mio. Euro Umsatz, 4.800 Artikel im Materialstamm) führt 2025 für sein C-Teile-Sortiment (Schrauben, Dichtungen, Standard-O-Ringe — rund 1.600 Materialien) konsequent Min-Max-Steuerung in SAP. Beispiel-Material: O-Ring NBR 50×3 mm, Jahresverbrauch 18.000 Stück, Tagesverbrauch im Mittel 72 Stück, Wiederbeschaffungszeit beim Hauptlieferanten 12 Werktage.

Sicherheitsbestand wurde nach Servicegrad 97 Prozent und Verbrauchsschwankung (Variationskoeffizient 0,22) auf 240 Stück gesetzt. Min ergibt sich als 240 + (72 x 12) = 1.104 Stück, gerundet auf 1.100. Max-Wert: Lieferant gewährt 3 Prozent Mengenstaffel-Rabatt ab 4.000 Stück Bestellmenge (siehe [[mengenrabatt]]), darum Max = 1.100 + 4.000 = 5.100 Stück. Praktische Auffüllmenge schwankt zwischen 4.000 und 4.300 Stück je nach Restbestand zum Auslösezeitpunkt.

Im Mai 2026 läuft der Bestand am Dienstag auf 1.080 Stück, SAP erzeugt automatisch eine Bestellanforderung über 4.020 Stück. Die Disponentin prüft, gibt frei, Bestellung geht raus. Lieferant liefert am Tag 11 — Bestand zwischenzeitlich gesunken auf 290 Stück, knapp über Sicherheitsbestand. Nach Wareneingang Bestand 4.310 Stück, knapp unter Max. Der Zyklus läuft damit etwa alle 55 Werktage durch, was etwa 4,5 Drehungen pro Jahr ergibt (siehe [[lagerumschlagshaeufigkeit]]).

Die Disponentin macht Quartals-Review: Verbrauch der letzten 12 Monate, Schwankung, Lieferzeit-Veränderungen. Hat sich der Tagesverbrauch um über 15 Prozent geändert, wird Min und Max neu gerechnet. Im Q1 2026 stieg der Verbrauch um 18 Prozent — Min wurde auf 1.300 angehoben, Max auf 5.300. Hätte sie das Review ausgelassen, wären in Q2 2026 zwei kurze Fehlmengen-Phasen aufgetreten.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Klassischer Fehler 1: Min-Werte werden einmal beim Materialanlegen gesetzt und nie aktualisiert. Ergebnis nach 3 Jahren: 35–45 Prozent der Min-Max-Parameter stimmen nicht mehr — entweder Überbestand (Verbrauch gesunken) oder akute Fehlmengen-Risiken (Verbrauch gestiegen). Gegenmittel: automatisierte Parameter-Reviews quartalsweise mit rollierender 12-Monats-Statistik.

Fehler 2: Min-Max wird auf hochwertige A-Teile angewendet, weil es bequem ist. Folge: hoher Bestandswert in B- und C-Lagerplätzen, weil Max-Werte zu hoch angesetzt sind, um Bestellfrequenz zu reduzieren. A-Teile gehören in plangesteuerte MRP oder in [[kanban]]-Regelkreise mit kleinen Lospaketen.

Fehler 3: Lieferanten-Mindestbestellmenge (siehe [[minimum-order-quantity-moq]]) wird nicht in den Max-Wert eingerechnet. Hat der Lieferant eine MOQ von 5.000 Stück, der Max-Wert steht aber auf 4.500 — das System erzeugt Bestellanforderungen, die der Lieferant ablehnt oder mit Mindermengenzuschlag belegt. Max muss immer ≥ Min + MOQ sein.

Im Verhandlungskontext gibt Min-Max dem Einkauf zwei Hebel. Erstens: planbare Abrufmuster. Wer dem Lieferanten zeigt, dass O-Ring 50×3 alle 8 Wochen mit ±10 Prozent Mengenschwankung bestellt wird, bekommt eher Rahmenvertragskonditionen (siehe [[rahmenvertrag]]) als bei chaotischem Bestellverhalten. BME-Bestandsstudie 2024 dokumentiert: Mittelständler mit gepflegter Min-Max-Disposition verhandeln 4–7 Prozent bessere C-Teile-Konditionen als Vergleichsbetriebe. Zweitens: Konsignationslager-Verhandlung. Bei stabilem Min-Max-Muster akzeptieren Lieferanten häufig Vendor-Managed-Inventory mit eigener Bestandsverantwortung bis zum Max-Wert — Working-Capital sinkt, Verfügbarkeit steigt. Voraussetzung: saubere Stammdaten und EDI-Anbindung für tagesaktuelle Bestandsmeldung. Drittens: Mengen-Hochzonen-Vereinbarung — wer dem Lieferanten zusagt, dass bei Verbrauchsschwankungen über 20 Prozent automatisch eine zusätzliche Bestellung in der Max-Höhe ausgelöst wird, bekommt häufig Reservekapazität ohne Aufpreis zugesichert, weil der Lieferant seine Maschinenbelegung typischerweise 4–6 Wochen früher kennt als bei rein reaktivem Bestellverhalten.

Verwandte Begriffe

• [[bestellpunktverfahren]]
• [[meldebestand]]
• [[hoechstbestand]]
• [[sicherheitsbestand]]
• [[eoq-andler-formel]]