PPAP (Production Part Approval Process)

PPAP (Production Part Approval Process) ist der nordamerikanische Standard für die Erstmusterfreigabe in der Automobilindustrie und wird von der Automotive Industry Action Group (AIAG) verwaltet. Wer Bauteile an Ford, General Motors, Stellantis oder deren Tier-1-Lieferanten liefert, weist mit PPAP nach, dass der Serienprozess die Spezifikationen reproduzierbar einhalten kann.

Detaillierte Erklärung

Die aktuell gültige Ausgabe ist PPAP 4th Edition, herausgegeben von der AIAG in Southfield/Michigan im Februar 2006. Die AIAG ist ein Industrieverband der nordamerikanischen Automobilhersteller, gegründet 1982 von Chrysler, Ford und General Motors. PPAP ist eingebettet in IATF 16949:2016 und wird in der nordamerikanischen Lieferkette typisch dort gefordert, wo in Deutschland VDA Band 2 (PPF) gilt. Beide Verfahren erfüllen denselben Zweck — Serienfreigabe vor Anlauf — sind aber strukturell und dokumentarisch unterschiedlich.

PPAP umfasst 18 Standardelemente. Dazu zählen unter anderem Design Records, Engineering Change Documents, Customer Engineering Approval, Design FMEA, Process Flow Diagrams, Process FMEA, Control Plan, Measurement System Analysis (MSA), Dimensional Results, Material und Performance Test Results, Initial Process Studies (Cpk), Qualified Laboratory Documentation, Appearance Approval Report, Sample Production Parts, Master Sample, Checking Aids, Customer-Specific Requirements und der Part Submission Warrant (PSW) als zusammenfassendes Freigabedokument.

Welche Elemente tatsächlich vorgelegt werden müssen, hängt von der Vorlagestufe (Submission Level) ab. Es gibt 5 Stufen. Level 1 nur PSW, Level 2 PSW plus Produktmuster und begrenzte Belege, Level 3 PSW plus Produktmuster und vollständige Belege (typische Default-Stufe), Level 4 PSW plus durch den Kunden definierte zusätzliche Anforderungen, Level 5 PSW plus Produktmuster und vollständige Belege zur Einsicht am Lieferantenstandort. In der Praxis ist Level 3 die häufigste Variante, sicherheitsrelevante Bauteile (D/TLD) werden überwiegend auf Level 4 oder 5 angefordert.

Die Freigabestatus sind Approved, Interim Approval (zeitlich befristete Freigabe mit Maßnahmenplan) und Rejected. Eine Re-PPAP wird ausgelöst durch Konstruktionsänderungen, Materialwechsel, Werkzeug-Refurbishment, Standortverlagerung oder eine Produktionsunterbrechung von mehr als 12 Monaten — die Auslöser sind weitgehend deckungsgleich mit VDA Band 2 PPF.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein deutscher Stanzteile-Lieferant gewinnt einen Auftrag von einem US-amerikanischen Tier-1 für ein Türverkleidungsteil. Auftragsvolumen 1,1 Millionen Euro pro Jahr über 5 Jahre, geliefert an ein Werk in Mexiko. Der Tier-1 fordert PPAP Level 3 für 22 Bauteile mit Fristsetzung 12 Wochen vor SoP.

Der Lieferant produziert eine PPAP-Lösung mit 300 Stück First-Off Production Run. Initial Process Study auf 100 Teilen ergibt Ppk = 1,72 (Anforderung Ppk ≥ 1,67), Cpk wird nach Stabilisierung mit ≥ 1,33 berichtet. MSA mit Gage R&R 8,4 Prozent (Anforderung unter 10 Prozent). Aufwand: rund 95 Personenstunden Engineering plus 4 600 Euro externe Prüflaborkosten plus 1 800 Euro Messmittelkalibrierung. Der PSW wird durch den Quality Manager des Lieferanten unterzeichnet und zusammen mit den 17 weiteren Elementen in einem strukturierten PDF-Paket eingereicht.

Der Tier-1 antwortet nach 18 Tagen mit Interim Approval gültig 90 Tage, weil die Reliability-Daten (Element 11) auf nur 8 Wochen Dauerlauf basieren statt der geforderten 12 Wochen. Vollfreigabe folgt nach Nachreichung. Im Einkaufscontrolling werden die rund 12 000 Euro PPAP-Kosten gegen ein Auftragsvolumen von 5,5 Millionen Euro über die Laufzeit gerechnet — Faktor 458.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Der häufigste Fehler ist die Verwechslung von PPAP und VDA 2 PPF. Beide Verfahren sind nicht 1:1 austauschbar. Wer einen EMPB nach VDA 2 vorlegt, wo der OEM PPAP fordert, muss die Dokumente konvertieren, weil PSW, Appearance Approval Report und MSA-Format in PPF-Lieferungen typisch fehlen. Im Pre-Sales-Review prüfen Sie daher, welcher Standard im Liefervertrag vereinbart wurde — die Klausel steht meist im Quality Agreement, nicht im Hauptvertrag.

Der zweite Fehler ist eine zu optimistische Cpk-Annahme. Die Initial Process Study (Element 11) erlaubt Ppk statt Cpk, weil der Prozess noch nicht statistisch stabil ist. Wer beide verwechselt und Cpk auf zu kleinem Stichprobenumfang berichtet, riskiert die Rückweisung des PSW und eine 6- bis 8-wöchige Verzögerung.

Drittens unterschätzen Lieferanten regelmäßig den Aufwand für Element 18 (Customer-Specific Requirements). Ford Q1, GM SQE und Stellantis CSL sind separate Anforderungspakete mit teilweise widersprüchlichen Vorgaben. Im Einkauf nutzen erfahrene Käufer das als Hebel: Sie verlangen vor Vergabe eine schriftliche CSR-Konformitätsanalyse vom Lieferanten und nehmen diese als Vertragsanlage auf.

Verwandte Begriffe

US-Pendant zum deutschen [[erstmusterpruefbericht-empb]] aus VDA Band 2, eingebettet in [[iatf-16949]] und [[iso-9001]] als QMS-Rahmen. Methodisch flankiert von [[vda-6-3]] für Prozessaudits sowie [[lieferantenbewertung]] im Einkaufsworkflow.