Quality-Reject-Rate

Quality-Reject-Rate misst, welcher Anteil der von einem Lieferanten gelieferten Teile in der Wareneingangsprüfung oder spätestens in der eigenen Produktion als nicht spezifikationsgerecht gesperrt und zurückgewiesen wird. Sie wird üblicherweise in Prozent oder als PPM (parts per million) angegeben und dient als zentrale Qualitätskennzahl in der Lieferantenbewertung nach IATF 16949 und VDA 6.3.

Detaillierte Erklärung

Die Standardformel: Quality-Reject-Rate = abgewiesene Teilemenge / gelieferte Gesamtmenge × 1.000.000 (für PPM) oder × 100 (für Prozent). Abgewiesen heißt: Teile, die formell über eine Q-Meldung (in SAP QM Meldungstyp Q1, Q2 oder Q3) gesperrt und entweder reklamiert, sortiert oder verschrottet wurden. Reine "Auffälligkeiten" ohne Sperrung zählen nicht in die Quality-Reject-Rate, sondern in die Reklamationsquote light.

Die Kennzahl unterscheidet sich vom First-Pass-Yield: Während FPY auf den Erstdurchlauf abstellt und auch interne Sortierung erfasst, beschreibt die Quality-Reject-Rate ausschließlich die formell gesperrten und zurückgegebenen Mengen. Beide Kennzahlen ergänzen sich. Ein Lieferant kann FPY 99,2 Prozent (also 0,8 Prozent Sortierfälle intern) und Quality-Reject-Rate 200 PPM (also 0,02 Prozent zurückgewiesen) aufweisen — die Diskrepanz weist auf hohe interne Sortierkosten hin, die nicht zurückbelastet werden.

Im Automobilumfeld gilt der Maßstab des Production Part Approval Process (PPAP) der AIAG: nach Serienfreigabe werden 0 PPM erwartet, in der Praxis sind 25-50 PPM für sicherheitskritische Teile akzeptabel, 100-300 PPM für unkritische Sekundärfunktionsteile. Im Maschinenbau mit kleinen Losgrößen und Einzelfertigung sind 1.000-5.000 PPM nicht ungewöhnlich. In der Pharma-API-Beschaffung wird typischerweise nicht in PPM, sondern in Charge-Reject-Quote (Anzahl gesperrte Chargen / Gesamtchargen) gerechnet, mit Zielen unter 0,5 Prozent.

Die Erfassung erfolgt über das QM-Modul des ERP-Systems. SAP QM liefert die Verwendungsentscheide A (frei), R (Rückweisung) und S (Sperre); für die Quality-Reject-Rate zählen R und S. Externe QMS-Tools wie Babtec.Q, CAQ AG Factory, iqs Software oder Pickert-RQM ergänzen Funktionen wie Lieferanten-Reklamationsworkflow, 8D-Report-Generator und automatische Belastung gegen den Lieferanten. Reines Excel-Tracking ist ab etwa 50 Reklamationen pro Jahr nicht mehr verlässlich.

Im Kontext der VDA 6.3 ist die Quality-Reject-Rate Teil des Auditfragenkatalogs P7.5 (Lenkung nicht-konformer Erzeugnisse). Die IATF 16949 Section 9.1.2 fordert ein "Customer Satisfaction"-Monitoring, in dem Quality-Reject-Rate ein Pflichtbestandteil ist.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein Pharma-Verpackungshersteller aus dem Rheinland mit 540 Mitarbeitern und 168 Mio. EUR Umsatz produziert Glasvials für Impfstoffabfüllung im GMP-regulierten Umfeld. Bezogen werden Glasrohre von einem Hersteller in Thüringen, mit einem Jahresvolumen von 14,2 Mio. EUR (rund 38 Mio. Glasrohre).

Im Q3 2025 zeigt das QM-Dashboard eine Quality-Reject-Rate von 720 PPM (entspricht 27.360 Stück gesperrt von 38 Mio. anteilig 9,5 Mio. im Quartal). Das vereinbarte Ziel liegt bei 250 PPM. Die Hauptursache laut Pareto-Analyse: Mikrokerben am Rohrhals (62 Prozent der Sperrfälle), Maßabweichung Innendurchmesser (24 Prozent), Verunreinigungen (14 Prozent).

Der Lieferantenentwickler des Pharma-Verpackers initiiert am 18. September 2025 ein 8D-Verfahren und vereinbart einen Vor-Ort-Audit nach VDA 6.3 (modifiziert für Pharma) am 24. Oktober 2025. Im Audit werden drei Wurzelursachen identifiziert: ein Werkzeugverschleiß am Glasziehprozess (Cpk fällt seit Mai 2025 von 1,72 auf 1,18), eine fehlende SPC-Eskalation an die Qualitätsleitung, eine zu späte Reaktion auf Trends in der Online-Maßmessung.

Die Cost-of-Poor-Quality-Rechnung des Pharma-Verpackers: 27.360 gesperrte Stück bei 0,42 EUR Materialwert ergeben 11.491 EUR Materialverlust. Hinzu kommen 24 Stunden interner Klärungs- und Sortieraufwand pro Reklamation à 78 EUR plus Logistikrückführung. Bei 9 separaten Reklamationen im Quartal sind das weitere 16.848 EUR. Gesamtbelastung: 28.339 EUR im Quartal.

Der Q-Vertrag-Automotive-ähnliche Liefervertrag enthält eine Belastungsklausel: 95 EUR pro Stunde Sortieraufwand plus Pauschale 250 EUR pro Reklamation. Belastet werden 21.658 EUR. Bis Februar 2026 sinkt die Quality-Reject-Rate auf 180 PPM, der Lieferant investiert 142.000 EUR in eine neue Werkzeugwartungsstrategie und einen automatisierten SPC-Eskalationspfad an die Schichtleitung.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Erster Fehler: Quality-Reject-Rate und Reklamationsquote werden synonym verwendet. Die Reklamationsquote zählt formelle Reklamationsmeldungen pro Liefereinheit, die Quality-Reject-Rate misst den Stückzahlanteil. Ein Lieferant mit wenigen, aber großen Reklamationen kann eine niedrige Reklamationsquote und gleichzeitig eine hohe Quality-Reject-Rate haben. Saubere Lieferantenbewertung verwendet beide Kennzahlen.

Zweiter Fehler: interne Sortierungen werden nicht erfasst. Wenn die Produktion fehlerhafte Teile selbst aussortiert und die Bezugsmenge so passt, dass keine Q-Meldung notwendig wird, entsteht eine Schein-Quality-Reject-Rate von 0 PPM bei real hoher Fehlerrate. Empfehlung: in MES und QM auch nicht-formale Sortierfälle erfassen und in einen separaten Indikator "Field-PPM" einrechnen, der zusammen mit der formellen Quality-Reject-Rate berichtet wird.

Dritter Fehler: keine Differenzierung nach Fehlerklasse. Ein gesperrtes sicherheitskritisches Teil hat ein anderes Gewicht als ein optisches Mangel-Teil. Die VDA empfiehlt eine Klassifizierung in A (sicherheitsrelevant), B (funktionsrelevant), C (optisch). Quality-Reject-Rate sollte nach Klassen differenziert berichtet werden, oder die A-Klasse-Fehler werden mit Faktor 5-10 gewichtet aggregiert.

Im Verhandlungskontext ist die Quality-Reject-Rate die Basis für Bonus-Malus-Mechanismen. Übliche DACH-Bandbreite im Automotive-Tier-2-Umfeld: ≤ 50 PPM Bonus 0,75 Prozent auf Umsatz, 50-200 PPM neutral, > 200 PPM Malus 1,5 Prozent plus Belastung der Sortier- und Klärungskosten. Wichtig ist die monatliche Eskalationsschwelle, ab der ein 8D-Verfahren formal ausgelöst wird (typischerweise > 300 PPM in einem Monat oder zwei aufeinanderfolgende Monate > 150 PPM).

Verwandte Begriffe

• [[reklamationsquote]] — schwesterliche Kennzahl, zählt formelle Reklamationen pro Lieferung; ergänzt Quality-Reject-Rate auf Mengenbasis.
• [[first-pass-yield-lieferanten]] — Erstdurchlaufquote inklusive interner Sortierung; deckt die "schwarze Zahl" hinter der reinen Quality-Reject-Rate auf.
• [[cost-of-poor-quality]] — Gesamtkostenbetrachtung der Qualitätsverluste; Quality-Reject-Rate ist deren wichtigster Mengenfaktor.
• [[fmea]] — Methode zur präventiven Fehlerbewertung; eine sinkende Quality-Reject-Rate ist das messbare Ergebnis erfolgreicher Prozess-FMEA.
• [[lieferantenaudit]] — Prüfungsinstrument der Wahl, wenn Quality-Reject-Rate dauerhaft Zielwerte überschreitet.