Reorder Point (Bestellpunkt)

Der Reorder Point (deutsch Bestellpunkt oder Bestellauslösungspunkt) ist der Bestandsschwellwert, bei dessen Unterschreitung das Dispositionssystem automatisch eine Nachbestellung auslöst. Er beantwortet die Frage "wann bestellen", während die wirtschaftliche Bestellmenge nach der Andler-Formel beziehungsweise EOQ-Logik die Frage "wieviel bestellen" beantwortet. Beide Größen ergeben gemeinsam ein vollständiges Bestellpunkt-System, das in jedem ERP-MM-Modul als deterministische Standard-[[disposition]] hinterlegt ist.

Detaillierte Erklärung

Die Grundformel lautet Reorder Point = Sicherheitsbestand + (Durchschnittlicher Tagesverbrauch x Wiederbeschaffungs-Lieferzeit in Tagen). Beträgt der Tagesverbrauch eines Materials 120 Stück, die Lieferzeit 14 Tage und der Sicherheitsbestand 600 Stück, ergibt sich ein Bestellpunkt von 2.280 Stück: 600 plus (120 mal 14). Sobald der Bestand auf 2.280 Stück fällt, wird der nächste Auftrag ausgelöst.

Der Sicherheitsbestand selbst ist keine willkürliche Zahl, sondern Ergebnis einer servicegradbasierten Berechnung: Sicherheitsbestand = Sicherheitsfaktor x Standardabweichung des Verbrauchs x Wurzel(Lieferzeit). Der Sicherheitsfaktor ist der z-Wert der Normalverteilung für den angestrebten Servicegrad. In der DACH-Praxis sind 95 Prozent (z = 1,65) und 98 Prozent (z = 2,05) die etablierten Zielwerte. Für sicherheits- und produktionskritische Materialien werden bis zu 99,5 Prozent (z = 2,58) angesetzt. Der Servicegrad-Aufschlag ist nicht linear: Der Sprung von 95 auf 99,5 Prozent verdoppelt nahezu den Sicherheitsbestand und damit die Kapitalbindung — eine Optimierung, die in jedem produktionsnahen Mittelständler aktiv geführt werden muss.

Im Bestellpunkt-System wird der Bedarf zwischen zwei Bestellpunkten als deterministisch und konstant angenommen. Ist der Verbrauch stark schwankend, wird das Verfahren um eine [[xyz-analyse]] flankiert: X-Materialien (geringe Schwankung) werden bestellpunktbasiert gesteuert, Z-Materialien (starke Schwankung) eher über stochastische oder bedarfsgesteuerte Verfahren. Im DACH-Maschinenbau liegen die typischen Sicherheitsbestands-Anteile am durchschnittlichen Lagerbestand bei 8 bis 15 Prozent, im Anlagenbau mit langen Lieferzeiten bei 18 bis 25 Prozent. Praktisch implementiert wird der Reorder Point in jedem grossen ERP-System: SAP S/4HANA MM-IM verwaltet ihn im Materialstamm-Dispositionsdatensatz, Microsoft Dynamics 365 und Oracle NetSuite bieten vergleichbare Funktionen. Die Norm DIN EN ISO 9001:2015 fordert in Klausel 8.5.4 den Erhalt der Materialverfügbarkeit, was die Pflege des Bestellpunkts implizit zur QM-Anforderung macht; der Bundesverband Materialwirtschaft, Einkauf und Logistik (BME) und der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) führen Reorder-Point-Disziplin in ihren operativen Reifegradmodellen.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein süddeutscher Hydraulik-Komponentenhersteller bezieht 2025 ein Schmiedeteil mit einem durchschnittlichen Tagesverbrauch von 240 Stück, einer Standardabweichung von 38 Stück, einer Lieferzeit von 21 Tagen und einem Zielservicegrad von 98 Prozent. Der Sicherheitsbestand beträgt 2,05 (z-Wert für 98 Prozent) mal 38 mal Wurzel(21) gleich 357 Stück. Der Reorder Point liegt bei 357 plus (240 mal 21) gleich 5.397 Stück. Bei Stückkosten von 24 Euro entspricht der Sicherheitsbestand einer Kapitalbindung von 8.568 Euro, der gesamte Bestellpunkt-Bestand 129.528 Euro. 2026 verkürzt der Lieferant nach Investition in eine zweite Schmiedepresse die Lieferzeit auf 14 Tage. Der Sicherheitsbestand sinkt auf 2,05 mal 38 mal Wurzel(14) gleich 291 Stück, der Reorder Point auf 3.651 Stück, die Kapitalbindung am Reorder Point auf 87.624 Euro. Die freigesetzten 41.904 Euro pro Materialposition entsprechen bei 18 vergleichbaren A-Teilen einem Liquiditätseffekt von rund 754.000 Euro.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Häufigster Fehler ist die statische Pflege des Reorder Points über Jahre hinweg, ohne Aktualisierung von Verbrauch und Lieferzeit. Verbraucht ein Material plötzlich 30 Prozent mehr — etwa nach Ramp-up eines neuen Endkunden-Auftrags — bleibt der Bestellpunkt zu niedrig, und es kommt regelmäßig zu Out-of-Stock-Situationen trotz funktionierender Disposition. Korrekt ist eine quartalsweise Neuberechnung über rollierende 12-Monats-Verbrauchsdaten. Zweiter typischer Fehler ist das Vermischen von Lieferzeit und Wiederbeschaffungszeit. Die Wiederbeschaffungszeit umfasst Bestellfreigabe, Lieferantenproduktion, Transport, Wareneingangsprüfung und Einlagerung — sie liegt in der DACH-Industrie regelmäßig 25 bis 40 Prozent über der reinen Produktions-Lieferzeit des Lieferanten. Im Verhandlungskontext mit Lieferanten ist die Lieferzeit eine der wertvollsten Stellgrößen: Eine Reduktion um 30 Prozent senkt den Sicherheitsbestand um rund 16 Prozent (Wurzel-Effekt), den Reorder-Point-Bestand jedoch oft um 25 bis 30 Prozent. Im [[rahmenvertrag]] sollten Lieferzeit-Garantien daher mit Bonus-Malus-Kopplung an [[otif-on-time-in-full]] verankert werden.

Verwandte Begriffe

Der Reorder Point ist die zeitliche Komponente des Dispositionssystems, die Andler-Formel beziehungsweise EOQ-Logik die mengenmäßige; beide werden in der [[disposition]] kombiniert. Die Bestandskomponente Sicherheitsbestand ist eine eigenständige Größe und kein Synonym für den Reorder Point. Methodisch flankiert wird der Reorder Point durch [[xyz-analyse]] und [[abc-analyse]], operativ durch [[kanban]]-Karten als physische Bestellpunkt-Auslöser. In modernen ERP-Systemen wird der Bestellpunkt zunehmend durch [[predictive-procurement]]-Verfahren mit gleitenden Verbrauchsprognosen erweitert, was insbesondere bei Z-Materialien mit hoher Verbrauchsschwankung deutlich bessere Servicegrade bei niedrigerer Kapitalbindung ermöglicht.