Simultaneous Engineering

Simultaneous Engineering bezeichnet die zeitliche Parallelisierung von Produktentwicklung, Konstruktion, Fertigungsplanung und Lieferanten-Engineering, die in der klassischen sequenziellen Vorgehensweise nacheinander ablaufen würden. Statt erst die Konstruktion abzuschließen und anschließend Werkzeugbau, Beschaffung und Produktionsanlauf zu starten, arbeiten alle Funktionsbereiche von Projektbeginn an gemeinsam am neuen Produkt.

Detaillierte Erklärung

Die Wurzeln der Methode liegen im japanischen Automobilbau der 1980er Jahre, insbesondere bei Toyota. Das MIT Sloan Management Review beschrieb 1995 unter dem Titel The Second Toyota Paradox das Set-Based Concurrent Engineering, bei dem Toyota mehrere Designvarianten gleichzeitig verfolgt und erst spät auf eine Lösung konvergiert — was paradoxerweise zu kürzeren Gesamtlaufzeiten führt. Empirische Vergleichsstudien aus dem Springer-Verlag berichten Verkürzungen der Entwicklungszeiten um 25 bis 50 Prozent und eine Reduktion der Engineering-Change-Orders um 30 bis 40 Prozent. In der DACH-Industrie ist Simultaneous Engineering seit den frühen 1990er Jahren bei Bosch, Volkswagen und Daimler etabliert und steht im VDI-Kontext gleichberechtigt neben dem amerikanischen Begriff Concurrent Engineering. Die Norm IATF 16949:2016 verlangt in Klausel 8.3 von Tier-1-Lieferanten einen dokumentierten, parallelen Entwicklungsprozess mit Lieferanteneinbindung. Voraussetzung der parallelen Arbeit sind klare Schnittstellen über PDM-Systeme, Engineering Change Requests (ECR) mit klaren Freigabeständen sowie eine vertragliche Klammer aus NDA und Open-Book-Kalkulation.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein Maschinenbauer aus Baden-Württemberg mit 1.350 Mitarbeitenden plant 2025 eine neue Verpackungsmaschinen-Generation mit einem Zielvolumen von 420 Maschinen pro Jahr und Materialkosten von 84.500 EUR pro Maschine. Statt der bisherigen 28-monatigen sequenziellen Entwicklung wird ein Simultaneous-Engineering-Ansatz gewählt: Konstruktion, Werkzeugbau, Einkauf, Qualität und vier strategische Lieferanten arbeiten ab Konzept-Freeze parallel. Die Lieferanten erhalten ab Monat 4 CAD-Datenstände im Wochenrhythmus, die Werkzeugfreigabe erfolgt parallel zum Detail-Design. Ergebnis nach 18 Monaten: Time-to-Market-Verkürzung um 36 Prozent (10 Monate gespart), Werkzeugänderungen sinken von typisch 47 auf 19 ECRs, Materialkosten reduzieren sich durch fertigungsgerechte Konstruktion um 6,8 Prozent. Bei einem Lebenszyklusvolumen von 5 Jahren spart das rund 12,1 Mio. EUR Materialkosten gegenüber dem klassischen sequenziellen Vorgehen.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Erster Fehler: Lieferanten erhalten parallele CAD-Daten ohne klare Versionskontrolle und ohne fixierten Freigabestand. Folge sind Mehrfacharbeiten, die Werkzeugbauer fertigen auf Basis veralteter Stände, Kosten für Nacharbeit liegen erfahrungsgemäß bei 80.000 bis 250.000 EUR pro Werkzeug. Zweiter Fehler: Einkauf wird erst zur Lastenheft-Übergabe einbezogen, statt von Beginn an im Team zu sitzen — die kommerzielle Sicht auf Materialverfügbarkeit und Werkzeug-Lieferzeiten fehlt im Konzept. Dritter Fehler: Vertraulichkeit wird über reine Standard-NDAs gelöst, ohne klare Regeln für Background-IP und Foreground-IP. Bei drei oder mehr parallel arbeitenden Lieferanten entstehen Konflikte über die Zuordnung gemeinsam erarbeiteter Lösungen. Verhandlungspraxis: Co-Engineering-Vergütung in zwei Stufen vereinbaren — eine Konzeptpauschale von typischerweise 4 bis 8 Prozent des erwarteten Tooling-Werts und eine erfolgsabhängige Komponente bei Vergabe. Die VDA-Band-2-Best-Practice 2024 empfiehlt zudem wöchentliche Synchronisationspunkte zwischen Konstruktion und Lieferanten-Engineering, sonst läuft die Parallelisierung in Divergenz.

Verwandte Begriffe

Methodisch eng verwandt sind ESI (Early Supplier Involvement) als zeitlicher Vorlauf, Co-Development als Vertragsform und Wertanalyse als Hebel der Kostenoptimierung. Vertragliche Bausteine liefern IP Sharing, Patent-Management Einkauf und die NDA-Geheimhaltungsvereinbarung. Strategisch eingebettet ist Simultaneous Engineering in Open Innovation, Technologie-Partnerschaft, Technologie-Roadmap und Trend-Scouting. Operativ und organisatorisch greifen das cross-funktionale Team und Design Thinking im Einkauf. Veranstaltungsformate sind Innovation Hub, Lieferantenforum, Lieferantentag sowie Hackathon mit Lieferanten und Crowdsourcing Beschaffung.