Eigenfertigungstiefe

Eigenfertigungstiefe bezeichnet den Anteil der internen Wertschöpfung an den Herstellkosten eines Produkts, gemessen als Quotient aus eigener Fertigungsleistung und Gesamtherstellkosten. Sie ist die zentrale Steuerungsgröße für Make-or-Buy-Entscheidungen, Resilienz und Investitionsplanung. Eine hohe Eigenfertigungstiefe (>60 %) bedeutet Kontrolle und Fixkostenbelastung; eine niedrige (<30 %) bringt Variabilität und Tier-N-Abhängigkeit.

Detaillierte Erklärung

Berechnet wird die Eigenfertigungstiefe üblicherweise nach drei Methoden. Erstens wertbasiert: (Eigene Fertigungsstunden x interner Stundensatz + interne Materialveredelung) geteilt durch die Gesamtherstellkosten. Zweitens stückzahlbasiert: Anteil intern gefertigter Komponenten an der Gesamtstückliste. Drittens wertschöpfungsbasiert: (Umsatz – Vorleistungen) geteilt durch Umsatz, also der klassische Wertschöpfungsanteil aus der Volkswirtschaftslehre. Für den Einkauf ist die wertbasierte Methode am aussagekräftigsten, weil sie direkt Make-or-Buy-Entscheidungen unterstützt.

In der DACH-Praxis liegen Branchenmediane bei: Automotive-OEM 22-28 % (historisch fallend, seit 2022 wieder leicht steigend wegen Elektrifizierung und Halbleiter-Insourcing), Maschinenbau 38-52 %, Medizintechnik 45-65 % (regulatorisch getrieben, IATF-äquivalent ISO 13485 erschwert Auslagerung), Elektronik-OEM 8-18 % (EMS-dominiert), Aerospace 28-42 %. Eine niedrige Eigenfertigungstiefe ist nicht per se schlecht — sie kann auf gezielte Fokussierung auf Differenzierungskerne hinweisen.

Strategisch arbeiten Einkaufsleiter mit dem Konzept der "kritischen Eigenfertigungstiefe": welche Prozessschritte müssen intern bleiben, um Technologiekompetenz, IP-Kontrolle und Anlauffähigkeit zu sichern? Klassische Beispiele in der DACH-Industrie: Präzisionsschleifen bei Werkzeugmaschinenherstellern, Vergießen sicherheitsrelevanter Bauteile in der Elektromobilität, sterile Endabfüllung in der Medizintechnik. Die Auslagerung dieser Schritte wird als kritische Make-or-Buy-Entscheidung dokumentiert, mit Vorstandsvotum.

Die Bewertung der Eigenfertigungstiefe potenzieller Lieferanten ist Teil jeder Lieferantenpipeline. Ein Werkzeugbauer mit 75 % Eigenfertigungstiefe (eigene Fräserei, Erodieranlagen, Härterei) bietet weniger Sub-Tier-Risiko als ein Werkzeugbauer mit 25 % (vor allem Konstruktion und Endmontage, Rest extern vergeben). Die Differenz zeigt sich im Hochlauf: Lieferanten mit hoher Eigenfertigungstiefe halten Termine besser, sind aber teurer in der Stückkostenkurve. Datenmoat-Quellen wie BME-Studien und VDMA-Branchenbenchmarks veröffentlichen Mediane jährlich, einzelne Datenpunkte sind aber meist nur durch Lieferantenaudits zu ermitteln.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein Maschinenbauunternehmen aus Nordrhein-Westfalen mit 620 Mitarbeitern und 145 Mio. EUR Umsatz analysiert im März 2026 seine Eigenfertigungstiefe nach einer strategischen Einkaufsklausur. Der Ist-Stand: 41 % Eigenfertigungstiefe über alle Produktlinien, mit großen Unterschieden zwischen Standardmaschinen (28 %, hoher Zukaufanteil) und Sondermaschinen (62 %, hohe interne Wertschöpfung).

Die Analyse identifiziert zwei Handlungsfelder. Erstens: bei Standardmaschinen liegt die Eigenfertigungstiefe unter dem Branchenmedian von 38-42 %, was zwar Stückkostenvorteile bringt, aber im Halbleitermangel 2022-2023 zu sechsmonatigen Lieferstaus geführt hat. Der Vorstand entscheidet, die Steuerungsbaugruppen (Jahresvolumen 1.800 Stück, Stückwert 2.200 EUR) bis Ende 2027 zu re-internalisieren. Investition: 1,8 Mio. EUR für SMD-Linie, 14 Monate Aufbauphase, Ziel-Eigenfertigungstiefe in dieser Linie 58 %.

Zweitens: bei Sondermaschinen wird die hohe Eigenfertigungstiefe bei mechanischen Standardteilen hinterfragt. Ein internes Should-Cost-Modell zeigt, dass Drehteile und Frästeile mit über 480 EUR/Stück intern gefertigt werden, während qualifizierte Lohnfertiger in Polen und Tschechien bei 290-340 EUR/Stück liegen — bei vergleichbarer Qualität (Toleranz IT7, Oberflächengüte Ra 1,6). Die Sondermaschinen-Fertigungstiefe wird gezielt auf 54 % gesenkt, durch Auslagerung von 22 Drehteilfamilien an zwei qualifizierte Lohnfertiger. Erwartete Einsparung: 680.000 EUR/Jahr ab Q4/2026, abzüglich 95.000 EUR Qualifizierungsaufwand und 38.000 EUR Werkzeugkosten für Spannmittel.

Die Eigenfertigungstiefen-Steuerung wird in den Quartalsbericht des CPO aufgenommen, mit Zielkorridoren je Produktlinie, Resilienz-Score (Anzahl Single-Source-Komponenten) und Investitionsplan. Bis 2028 soll die Gesamteigenfertigungstiefe bei 44 % liegen, mit reduziertem Tier-N-Klumpenrisiko und gleichzeitig 3-4 % Stückkostenvorteil gegenüber dem Status quo.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Der häufigste Fehler ist der Fokus auf einen einzigen Eigenfertigungstiefen-Wert für das ganze Unternehmen. Eine aggregierte Kennzahl von 35 % verbirgt, dass kritische Sicherheitsbauteile zu 90 % extern gefertigt werden, während Standardteile zu 80 % intern laufen — also genau das umgekehrte Profil zur strategischen Logik. Lösung: Eigenfertigungstiefe je Produktlinie, je Modul und je Wertschöpfungsstufe ausweisen.

Zweiter Klassiker: kurzfristige Optimierung ohne Resilienzbetrachtung. Wer die Eigenfertigungstiefe von 45 % auf 25 % senkt, um 4 % Stückkosten zu sparen, riskiert im nächsten Halbleiter- oder Energieengpass dreistellige Margenverluste. Die VDA-Empfehlungen 2024-2025 fordern explizit eine Resilienzkennzahl als Gegengewicht: Anzahl Single-Source-Komponenten, mittlere Wiederbeschaffungszeit, Pufferbestand-Reichweite.

Dritter Fehler: Should-Cost-Vergleich ohne Vollkostenbetrachtung. Externe Stückkosten von 290 EUR sehen besser aus als interne 480 EUR — bis man Logistik, Qualifizierung, Prüfkosten, Rückabwicklung von Reklamationen und Werkzeuginvestitionen mitrechnet. Ein vollständiges Total-Cost-Modell zeigt die echte Vorteilhaftigkeit, oft mit nur 10-20 % Differenz statt der vermeintlichen 40 %.

Vierter Punkt: politische Eigenfertigungstiefe. In manchen DACH-Konzernen wird Eigenfertigungstiefe zur Rechtfertigung interner Werke gehalten, ohne wirtschaftliche Grundlage. Ein neutraler Should-Cost-Vergleich mit zwei externen Benchmarks (Lohnfertiger Polen, Tschechien) deckt diese Fälle auf. Die Verhandlungstaktik gegen interne Werkleiter folgt dem Open-Book-Prinzip: alle Kostenblätter offen, Cost-Engineering moderiert die Diskussion.

Verhandlungsseitig gegenüber Lieferanten ist die Eigenfertigungstiefe ein zentraler Prüfpunkt im Lieferantenaudit. Ein Lieferant mit hoher Eigenfertigungstiefe verlangt einen Preisaufschlag von 4-9 % gegenüber einem Pure-Play-Montagebetrieb — aber liefert im Hochlauf zuverlässiger und ist bei Änderungen flexibler. Im Q-Vertrag und in der Lieferantenscorecard sollte die Eigenfertigungstiefe als Audit-Punkt verankert sein.

Verwandte Begriffe

• [[make-or-buy-analyse]] — Entscheidungsrahmen, bei dem die Eigenfertigungstiefe das zentrale Ergebnis ist
• [[wertschoepfungskette]] — übergeordnetes Konzept, in das die Eigenfertigungstiefe einzelner Stufen einsortiert wird
• [[insourcing]] — gezielte Erhöhung der Eigenfertigungstiefe durch Re-Internalisierung
• [[outsourcing]] — gezielte Senkung der Eigenfertigungstiefe durch externe Vergabe
• [[lohnfertigung]] — typische Form der Auslagerung, die die Eigenfertigungstiefe reduziert