Erstmusterprüfbericht (EMPB)

Der Erstmusterprüfbericht (EMPB) ist das zentrale Nachweisdokument, mit dem ein Lieferant in der deutschen Automobilindustrie belegt, dass die ersten Serienteile aus seriennaher Fertigung alle vereinbarten Spezifikationen einhalten. Ohne freigegebenen EMPB darf kein Serienteil ausgeliefert werden — er ist die Eintrittskarte vom Prototyp zur Serienlieferung.

Detaillierte Erklärung

Der EMPB ist Teil des PPF-Verfahrens (Produktionsprozess- und Produktfreigabe), das im VDA Band 2 normiert ist. Der VDA Band 2 wird vom Verband der Automobilindustrie (VDA) in Berlin und vom VDA Qualitäts Management Center (VDA QMC) herausgegeben, die aktuelle Auflage stammt aus April 2020. PPF ist die deutsche Antwort auf den nordamerikanischen PPAP-Prozess der Automotive Industry Action Group (AIAG) und in der DACH-Lieferkette der OEMs verbindlich.

Die normative Brücke zur ISO-Welt zieht ISO 9001:2015 in Klausel 8.5.6 (Steuerung von Änderungen) und 8.4 (Steuerung extern bereitgestellter Prozesse, Produkte und Dienstleistungen). IATF 16949:2016 verlangt zusätzlich explizit ein PPAP- oder PPF-konformes Bemusterungsverfahren.

VDA Band 2 unterscheidet vier Vorlagestufen 0 bis 3. Stufe 3 ist die Vollvorlage und enthält EMPB plus alle 14 typischen Anlagen wie Maßprüfung, Werkstoffanalyse, Funktionsprüfung, Zuverlässigkeitsnachweise, Process-FMEA, Control-Plan, Prozessfähigkeitsindex Cmk/Cpk, Verpackungsplan und Capability-Studien. Stufe 2 reduziert auf EMPB plus Maß- und Werkstoffnachweis, Stufe 1 nur EMPB, Stufe 0 nur Lieferanten-Selbstauskunft. Welche Stufe gilt, wird zwischen Kunde und Lieferant in der Bemusterungsbesprechung anlassbezogen vereinbart, OEMs verlangen typisch Stufe 2 oder 3.

Auslöser für eine erneute Bemusterung sind Konstruktionsänderungen, Werkzeugverlagerung, Lieferantenwechsel im Sublieferanten-Netzwerk, Materialwechsel oder eine Produktionsunterbrechung von mehr als 12 Monaten. Ergebnis ist eine schriftliche Freigabe (Status: freigegeben, freigegeben unter Auflagen, gesperrt) durch die Qualitätsabteilung des Kunden.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein Hersteller von Sicherheitsgurt-Komponenten qualifiziert eine neue Drehteil-Variante für einen deutschen OEM. Auftragsvolumen 680 000 Euro pro Jahr über 7 Jahre, sicherheitsrelevantes D/TLD-Bauteil. Der Kunde fordert PPF Stufe 3 mit 14 Anlagen.

Der Lieferant erstellt 5 Erstmuster aus der ersten Serienlosung von 250 Stück. Maßprotokoll auf 3D-Koordinatenmessmaschine, Cmk-Studie über 50 Teile, Cmk = 1,82 (Forderung 1,67), Werkstoffzeugnis 3.1 nach EN 10204, Härteprüfung an 5 Stellen, Funktionsprüfung über 12 000 Lastzyklen. Aufwand auf Lieferantenseite rund 38 Personenstunden plus 2 800 Euro Prüflaborkosten.

Der OEM prüft den EMPB innerhalb von 14 Kalendertagen und gibt mit Status "freigegeben unter Auflagen" frei, weil die Verpackungsdokumentation noch fehlt. Nach Nachreichung erfolgt die Vollfreigabe, die als Anlage zur Lieferantenrahmenvereinbarung archiviert wird.

Im Einkauf hinterlegen Sie die EMPB-Freigabe mit Datum, Stufe und Geltungsbereich im Lieferantenstammblatt. Eine fehlende oder abgelaufene Freigabe ist ein KO-Kriterium für die Auftragsvergabe.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Der häufigste Fehler ist eine zu späte Bemusterungsbesprechung. Wenn Vorlagestufe und Geltungsumfang erst kurz vor SoP geklärt werden, fehlen typisch 4 bis 8 Wochen Vorlauf für Cmk-Studien und Dauerlauftests. Die Folge sind verschobene Anlauftermine und Eskalationen mit dem OEM, in deren Verlauf der Einkauf die Verhandlungsposition für Folgeprojekte verliert.

Der zweite Fehler ist die Behandlung der Verpackungsdokumentation als Nebensache. In rund 30 Prozent der "freigegeben unter Auflagen"-Fälle ist genau dieser Punkt der Grund. Die Konsequenz ist ein zweiter Freigabezyklus mit erneutem Prüfaufwand, der bei externen Prüflaboren schnell 1 500 Euro zusätzlich kostet.

Drittens unterschätzen viele die Tragweite einer Konstruktionsänderung beim Sublieferanten. Ändert ein Tier-2 das Material, ist eine erneute Bemusterung beim Tier-1 fällig, die Kosten bleiben in der Lieferkette hängen. Im Vertrag sollte daher klar geregelt sein, wer die Re-Bemusterungskosten trägt.

Verwandte Begriffe

Eingebettet in [[iatf-16949]] und [[iso-9001]] als QMS-Rahmen, methodisch verwandt mit dem US-Pendant [[ppap-production-part-approval-process]] und prüfungsseitig mit [[vda-6-3]]. Vertraglich begleitet durch [[gewaehrleistung]] und [[lieferantenbewertung]].