Control of Nonconforming Product

Die Control of Nonconforming Product beschreibt alle Maßnahmen, mit denen eine Organisation sicherstellt, dass ein fehlerhaftes oder spezifikationswidriges Produkt nicht unbeabsichtigt verwendet, weiterverarbeitet oder ausgeliefert wird — ein Kernelement des Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9001 §8.7.

Detaillierte Erklärung

ISO 9001:2015 §8.7 ("Steuerung nichtkonformer Ergebnisse") verlangt, dass eine Organisation Produkte, die nicht den Anforderungen entsprechen, identifiziert, kennzeichnet und einer geregelten Disposition zuführt. Die Norm schreibt keine Methode vor, sondern fordert ein dokumentiertes Verfahren mit klaren Verantwortlichkeiten.

Sperrlager-Konzept: Im SAP-Umfeld wird nonconforming material über den Bestandstyp 02 (gesperrter Bestand) verwaltet. Ware im gesperrten Bestand ist buchhalterisch vorhanden, kann aber über normale Produktionsaufträge nicht entnommen werden. Die physische Trennung erfolgt durch Sperrzone, rote Markierung (rotes Hängeschild oder rote Palette) und — in sensitiven Umgebungen — durch physische Barrieren oder Schlossicherung. Der Übergang von gesperrtem in freigegebenen Bestand erfordert eine buchhalterische Umbuchung, die einen dokumentierten Freigabeentscheid voraussetzt.

Dispositionsoptionen (MRB — Material Review Board): Nach der Identifikation stehen folgende Wege offen:

• Nacharbeitung (Rework): Das Produkt wird auf Anforderung gebracht. Nach Nacharbeitung ist eine erneute Prüfung nach Prüfplan Pflicht.
• Sonderfreigabe (Deviation / Abweichgenehmigung): Das Produkt wird trotz Abweichung für den spezifischen Verwendungszweck freigegeben — mit dokumentiertem Risikobescheid und, im Automotive-Bereich, schriftlicher Zustimmung des Kunden.
• NTF (No Trouble Found): Die Abweichung lässt sich nicht reproduzieren oder war ein Messfehler. Der Befund wird dokumentiert; das Material kann freigegeben werden.
• Verschrottung (Scrap): Das Material ist wirtschaftlich nicht wiederherstellbar oder sicherheitsrelevant beschädigt.
• Rücklieferung an den Lieferanten (Return to Vendor, RTV): Die Ware geht auf Kosten des Lieferanten zurück.

VDA Band 4 §7: Der VDA Band 4 ("Sicherung der Qualität von Lieferungen") konkretisiert für die Automobilindustrie, wie Kunden und Lieferanten die Steuerung nichtkonformer Produkte vertraglich und prozessual regeln. Er fordert explizit, dass jede Abweichung rückverfolgbar dokumentiert wird, bevor eine Disposition erfolgt, und dass Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahme zeitnah eingeleitet werden.

Sortierkosten-Erstattungsklausel im Q-Vertrag: Sofern der Q-Vertrag eine entsprechende Klausel enthält — was bei Automotive-Lieferanten Standard ist — kann der Kunde Sortier-, Prüf-, Transport- und Produktionsunterbrechungskosten vom Lieferanten zurückfordern. Grundlage ist der Nachweis, dass die Abweichung beim Lieferanten entstanden ist, was durch Wareneingangsprotokoll, Prüfbericht und Chargenrückverfolgung belegt wird.

Schnittstelle zur Reklamation: Der Control-of-Nonconforming-Product-Prozess ist der Auslöser für den formellen Reklamationsprozess. Erst nach Abschluss der Disposition und der Ursachenanalyse — in der Regel dokumentiert im [[8d-report]] — gilt eine Reklamation als abgeschlossen.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein Metallverarbeitungsbetrieb mit 320 Mitarbeitern im Raum Stuttgart bezieht Stanzteile aus verzinktem Stahlblech von einem polnischen Zulieferer. Bei der Wareneingangskontrolle nach AQL-Stichprobenplan (AQL 1,0, Prüfniveau II) stellt die Qualitätssicherung in einer Charge von 8.000 Stück fest, dass die Zinkschichtdicke an 14 von 32 Prüfstücken unter dem Sollwert von 12 µm liegt (Messwerte: 7–10 µm).

Schritt 1 — Sofortsperrung: Die gesamte Charge wird in SAP auf Bestandstyp 02 umgebucht. Physisch werden die Paletten mit roten Sperrkarten versehen und in die definierte Sperrzone bewegt. Eine gleichzeitige Prüfung ergibt, dass drei Wochen ältere Chargen desselben Lieferanten bereits in der Produktion verarbeitet wurden; für diese wird eine Rückverfolgungsanalyse eingeleitet.

Schritt 2 — Sofortmaßnahme: Der Einkäufer informiert den Lieferanten innerhalb von 24 Stunden schriftlich über die Abweichung und fordert eine Sofortmaßnahme: 100-%-Sortierung der gesperrten Charge auf Kosten des Lieferanten innerhalb von 48 Stunden sowie Auslieferungsstopp für alle weiteren Chargen bis zur Freigabe durch die eigene QS.

Schritt 3 — Disposition: Das MRB entscheidet nach Sortierung: Von 8.000 Teilen sind 1.200 innerhalb Toleranz (freigegeben), 5.400 sind nacharbeitbar (Nachverzinkung durch Lieferant), 1.400 werden verschrottet. Die Kosten für Sortierung (EUR 2.800), Nacharbeit (EUR 3.600) und Ausschuss (EUR 1.200 Materialwert) werden dem Lieferanten gemäß Q-Vertrag in Rechnung gestellt.

Schritt 4 — Ursachenanalyse: Der Lieferant reicht innerhalb von zehn Werktagen einen 8D-Report ein. Ursache: falsch eingestellte Badtemperatur im Verzinkungsbad (Schicht zu dünn bei Temperaturen über 52 °C). Maßnahme: Einbau eines Temperatur-Alarms und Anpassung des Kontrollplans.

Schritt 5 — Abschluss: Nach Vorlage des 8D-Reports und der aktualisierten Kontrollplan-Version schließt der Einkäufer die Reklamation. Die Lieferantenbewertung für das Quartal wird mit einer Ppm-Abweichung von 825 ppm dokumentiert.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Fehler 1 — Keine physische Trennung: Nonconforming material wird zwar im System gesperrt, aber nicht physisch getrennt. In hektischen Produktionsphasen landen gesperrte Teile wieder in der Linie. Abhilfe: Sperrzone mit visuellem Management und Zugangskontrolle.

Fehler 2 — Fehlende Dokumentation der Dispositionsentscheidung: Die Entscheidung "Sonderfreigabe" wird mündlich getroffen, ohne schriftlichen Nachweis. Im Produkthaftungsfall — insbesondere bei sicherheitsrelevanten Teilen — ist das ein erhebliches Risiko für den Abnehmer. Jede Disposition braucht eine Unterschrift, ein Datum und eine Begründung.

Fehler 3 — Zu langsame Eskalation beim Lieferanten: Erst nach einer Woche wird der Lieferant informiert. Bis dahin hat er möglicherweise weitere fehlerhafte Chargen produziert und ausgeliefert. Die 24-Stunden-Regel für die Erstinformation sollte vertraglich verankert sein.

Verhandlungskontext: Die Sortierkosten-Erstattungsklausel ist ein häufiger Streitpunkt. Lieferanten akzeptieren die Grundlogik, streiten aber über die Höhe der Stundensätze für Sortierarbeiten. Empfehlung: Im Q-Vertrag konkrete Stundensätze (z. B. EUR 55/h für Sortierarbeiten) und eine Pauschalgebühr für Verwaltungsaufwand (z. B. EUR 350 je Reklamation) festlegen — dann entfällt die Einzelabrechnung.

Verwandte Begriffe

• [[abweichgenehmigung]]
• [[sperrbestand-management]]
• [[8d-report]]
• [[reklamationsmanagement]]
• [[kontrollplan]]