Material Requirements Planning (MRP)

Material Requirements Planning (MRP) ist die rechnergestützte, stücklistenbasierte Materialbedarfsplanung, die aus Primärbedarfen, Lagerbeständen und offenen Bestellungen den Nettobedarf jedes Materials ermittelt und terminierte Beschaffungsvorschläge erzeugt. MRP ist seit den 1970er Jahren der ERP-Standard und wird im DACH-Mittelstand überwiegend in SAP S/4HANA MRP-Live oder klassischem MRP-PP betrieben.

Detaillierte Erklärung

Die MRP-Logik folgt einem festen Berechnungsschema. Eingangsgrößen sind erstens der Primärbedarf aus Vertrieb (Kundenaufträge, Absatzplan) und Service, zweitens die Stücklistenauflösung über alle Fertigungsstufen, drittens der aktuelle Lagerbestand inklusive Sperr-, Konsignations- und Qualitätsbestand, viertens die offenen Bestellungen und Fertigungsaufträge mit ihren Liefertermin-Versprechen sowie fünftens die Dispositionsparameter pro Material (Losgröße, Wiederbeschaffungszeit, Sicherheitsbestand). Daraus berechnet MRP den Bruttobedarf, zieht den verfügbaren Bestand ab und ermittelt den Nettobedarf, der dann unter Berücksichtigung der [[wiederbeschaffungszeit]] zeitlich nach hinten verschoben wird (Backward Scheduling).

In SAP S/4HANA wird MRP-Live als In-Memory-Variante auf HANA-Datenbank ausgeführt, was die klassischen Laufzeiten von mehreren Stunden auf wenige Minuten reduziert. Ein Mittelständler mit 18.000 dispositionsrelevanten Materialnummern berechnet einen vollständigen MRP-Lauf typischerweise in 8 bis 14 Minuten, im klassischen MRP-PP dauerte derselbe Lauf 70 bis 110 Minuten. MRP-Live unterstützt zudem die parallele Berechnung mehrerer Werke und konsolidiert die Vorschläge in einem einheitlichen Cockpit. Oracle E-Business bietet Vergleichbares über Advanced Supply Chain Planning, Microsoft Dynamics 365 SCM über Master Planning.

Die Laufstrategie unterscheidet vier Modi. Net-Change-Planning rechnet nur Materialien mit änderungsrelevanten Bewegungen seit dem letzten Lauf und ist der Standard für den täglichen Betrieb (3 bis 5 Prozent des Datenbestandes). Net-Change-in-Planning-Horizon rechnet alle Änderungen innerhalb eines definierten Planungshorizonts. Regenerative Planning rechnet vollständig neu und läuft typischerweise einmal wöchentlich am Wochenende. Single-Item-Planning rechnet ein einzelnes Material bei kritischen Dispositionsentscheidungen. Die Auswahl des Modus hängt vom Datenvolumen und der Volatilität ab.

Die Dispositionsverfahren pro Material sind verbrauchsgesteuert (Meldebestandsverfahren, stochastisches Verfahren, rhythmisches Verfahren) oder bedarfsgesteuert (plangesteuerte Disposition, die der klassischen MRP-Logik entspricht). Die Auswahl folgt der [[abc-xyz-klassifizierungszyklus]]: AX und BX werden bedarfsgesteuert geplant, CZ verbrauchsgesteuert über [[meldebestand]] oder [[kanban]]. ASCM und APICS empfehlen diese Differenzierung als Grundlage jeder soliden Dispositionsstrategie.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein Sondermaschinenbauer mit 380 Mitarbeitern und 48 Mio EUR Materialeinsatz führt im Februar 2026 SAP S/4HANA MRP-Live ein, nachdem MRP-PP in der bisherigen Landschaft 95 Minuten pro Lauf benötigte. Der Planungshorizont umfasst 12 Wochen rollierend, der Net-Change-Lauf wird täglich um 5:30 Uhr ausgeführt, der regenerative Lauf samstagnachts. Das Projektbudget beträgt 480.000 EUR über sechs Monate, der Return-on-Investment ist auf 14 Monate kalkuliert.

Beim ersten regenerativen Lauf am Wochenende identifiziert MRP 2.840 neue Bestellanforderungen mit einem Volumen von 6,4 Mio EUR für die nächsten 12 Wochen. Davon werden 1.920 BANFs automatisch in Bestellanforderungen umgewandelt, weil sie unter dem Genehmigungslimit von 5.000 EUR liegen und Rahmenverträge vorhanden sind. Die verbleibenden 920 BANFs landen im Cockpit der Disponenten zur Prüfung. Pro Disponent sind das im Schnitt 130 Positionen, die in zwei Tagen abgearbeitet werden.

Der Einkauf nutzt die MRP-Vorschläge für drei Optimierungen. Erstens werden Materialien mit kurzfristigen Bedarfen und langen [[wiederbeschaffungszeit]]-Werten früh erkannt: 38 Positionen haben eine Bedarfsdeckungslücke von 4 bis 9 Tagen und werden mit dem Lieferanten priorisiert beschafft, teilweise mit Express-Aufschlag von 12 bis 18 Prozent. Zweitens werden Bedarfe gleicher Materialgruppe über [[bedarfsbuendelung]] zusammengefasst, was bei einem Drehteile-Lieferanten 6 Einzelbestellungen zu einer Rahmenabrufkette verbindet. Drittens werden Materialien mit auffälliger Volumensteigerung gegenüber dem Vormonat (mehr als 25 Prozent) markiert und in der wöchentlichen S&OP-Runde besprochen.

Nach sechs Monaten Live-Betrieb zeigen die Kennzahlen klare Verbesserungen. Die Lieferterminstabilität der Eigenfertigung steigt von 78 auf 89 Prozent, weil MRP früher und genauer plant. Die [[fehlteilmanagement]]-Fälle sinken um 41 Prozent, von 95 auf 56 pro Monat. Der Einkauf reduziert die Bearbeitungszeit pro BANF von 14 auf 6 Minuten, weil das Cockpit alle relevanten Informationen (Lieferanten, Preise, Liefertermine, Alternativbezugsquellen) konsolidiert anzeigt. Das Projekt amortisiert sich nach 11 Monaten und liegt damit drei Monate vor Plan.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Der häufigste Fehler bei MRP-Einführungen ist die Vernachlässigung der Datenqualität. MRP ist nur so gut wie die Stücklisten, die Wiederbeschaffungszeiten und die Sicherheitsbestände. Ein Stammdaten-Audit vor dem Go-Live ist Pflicht: Bei einem typischen Mittelständler sind 12 bis 18 Prozent der Wiederbeschaffungszeiten veraltet, 6 bis 10 Prozent der Stücklisten unvollständig und 22 bis 30 Prozent der Sicherheitsbestände ohne mathematische Begründung gesetzt. Ohne Bereinigung erzeugt MRP systematisch falsche Vorschläge, die das Vertrauen der Disponenten innerhalb weniger Wochen zerstören.

Ein zweiter Fehler ist die Mischung von Dispositionsverfahren ohne Strategie. Wenn AX-Materialien verbrauchsgesteuert und CZ-Materialien plangesteuert geplant werden, ist die Logik invertiert: Hohe Volumen mit stabilem Bedarf können verbrauchsgesteuert laufen, niedrige Volumen mit unregelmäßigem Bedarf brauchen die explizite MRP-Berechnung. Die [[abc-xyz-klassifizierungszyklus]] muss als Steuerungsgrundlage etabliert sein, üblich ist eine jährliche Neuklassifikation mit Quartals-Updates.

Drittens unterschätzen viele Anwender die Bedeutung des Planungshorizonts. Ein zu kurzer Horizont (4 Wochen) führt zu Engpässen bei langlaufenden Materialien, ein zu langer Horizont (52 Wochen) erzeugt instabile Vorschläge durch Forecast-Rauschen. Die Daumenregel: Planungshorizont gleich größte Wiederbeschaffungszeit plus 4 Wochen Puffer, üblicherweise 10 bis 16 Wochen. Viertens fehlt häufig die Rollendefinition zwischen Disponent und Einkäufer, was zu Doppelarbeit oder Lücken führt.

Verhandlungstaktisch liefert MRP dem Einkauf belastbare Bedarfspläne für Rahmenvertragsverhandlungen. Wer einem Lieferanten einen rollierenden 12-Wochen-Forecast aus dem MRP-System bereitstellt (frozen Period 4 Wochen, slushy 4 Wochen, free 4 Wochen), bekommt typischerweise 3 bis 6 Prozent bessere Konditionen, weil der Lieferant seine eigene Materialplanung präziser fahren kann. VDA 5005 beschreibt die entsprechende Materialbereitstellungssystematik für die Automobilindustrie, die zunehmend auch im allgemeinen Maschinenbau Standard wird.

Verwandte Begriffe

• [[disposition]]
• [[stueckliste-bom]]
• [[wiederbeschaffungszeit]]
• [[sap-mm-detail]]
• [[bedarfsanforderung-banf]]