Phase-in / Phase-out

Phase-in / Phase-out beschreibt den parallel geführten Anlauf einer neuen Bezugsquelle und den geordneten Auslauf der alten Quelle. Es ist die operative Übergangsstrecke jedes Lieferantenwechsels, jeder Werkzeugverlagerung und jedes Baureihen-Auslaufs. Im Automotive-Umfeld arbeiten Einkauf, Logistik und Qualität mit klar dokumentierten Volumenkurven, oft begleitend zu PPAP-Resubmission und VDA-Band-2-PPF-Freigaben.

Detaillierte Erklärung

Phase-in / Phase-out ist die Ingenieurskunst des geordneten Quellenübergangs. Der Phase-in beschreibt den schrittweisen Hochlauf der neuen Quelle von Pilotmengen über Anlaufvolumen bis zum Serienvolumen, in der Regel über Volumenstufen wie 5 Prozent, 30 Prozent, 70 Prozent, 100 Prozent. Parallel beschreibt der Phase-out die kontrollierte Reduktion der Altquelle in entgegengesetzter Kurve, mit definierten Mindestmengen für Werkzeugauslastung und Personaldisposition.

Drei Triggerfälle dominieren in DACH 2025/2026. Erstens ein Lieferantenwechsel bei laufender Serie — neue Quelle muss qualifiziert, in Serie überführt und alte Quelle vertragskonform ausgelaufen werden. Zweitens ein Baureihenwechsel: Eine alte Komponente läuft mit der alten Baureihe aus, eine neue Variante steigt parallel mit der Folgegeneration ein. Drittens ein Werks- oder Tooling-Transfer innerhalb desselben Lieferanten, oft beim Wechsel von Hochlohn- auf Marktstandort innerhalb der Lieferantengruppe.

Die Mechanik ist anspruchsvoll, weil drei Kurven gleichzeitig laufen müssen. Die Volumenkurve regelt, wie viel Stückzahl pro Kalenderwoche von Quelle A und wie viel von Quelle B kommt. Die Qualitätskurve sichert, dass die Erstmusterpruefung und [[ppap-automotive-detail]]-Freigaben Schritt halten — keine 70-Prozent-Hochstufung ohne abgeschlossene PPAP-Akzeptanz. Die Bestandskurve verhindert, dass Doppelbestand das Working Capital frisst oder dass Engpassbestand entsteht, weil die Altquelle zu früh herunterfährt.

[[ramp-up-management]] und [[ramp-down-management]] sind die Schwesterdisziplinen mit eigenen Werkzeugen. Während Ramp-up den Hochlauf einzelner neuer Teile beschreibt, bezieht sich Phase-in / Phase-out explizit auf den Quellen- oder Baureihenwechsel als kombiniertes Manöver. Im Bestandscontrolling braucht jede Phase-Strecke eine Übergangsmatrix, die für jedes Material Material-Nummer, Sourcing-Schlüssel, gültigen Lieferanten je Kalenderwoche, Anlauf-/Auslauf-Mengen und Restbestandsfreigabe enthält. Ohne diese Matrix entstehen Schattenbestellungen und Mischbestände, die im Lager nicht mehr eindeutig zuordenbar sind.

Praxisbeispiel

Ein Hersteller von Sondermaschinen mit 540 Mitarbeitern und 88 Mio. EUR Umsatz verlagert ein hydraulisches Steuerungsmodul vom bisherigen Lieferanten in Baden-Württemberg zu einem polnischen Werksstandort desselben Konzerns. Jahresvolumen 1,8 Mio. EUR, 4.200 Stück pro Jahr. Der Wechsel ist konzernintern, der Lieferantenname ändert sich nicht — Werkzeug-Transfer und Werkscode ändern sich aber, daher ist eine PPAP Level 3 Resubmission zwingend, plus Notification an den Endkunden.

Der Phase-out-Plan für das alte Werk umfasst 32 Kalenderwochen, vom Sommer 2026 bis zum Frühjahr 2027. KW 28/26 bis KW 40/26: Vollvolumen Altwerk, Aufbau Doppelwerkzeug Polen läuft. KW 41/26 bis KW 48/26: Phase-in Polen mit 15 Prozent Volumenanteil, PPAP-Freigabe in KW 44. KW 49/26 bis KW 04/27: Hochlauf Polen auf 50 Prozent, Altwerk reduziert auf 50 Prozent. KW 05/27 bis KW 12/27: Polen 80 Prozent, Altwerk 20 Prozent für Ersatzteile und Pufferreserve. Ab KW 13/27: 100 Prozent Polen, Altwerkzeug bleibt drei Monate stehen für Notfall-Hochlauf.

Doppelbestandsspitze entsteht in KW 49/26 bis KW 04/27 mit etwa 14 Wochen erhöhter Lagerreichweite, Working-Capital-Effekt rund 210.000 EUR. Eilfrachten in der Hochlaufphase sind im Budget mit 32.000 EUR eingeplant. Die Erstmusterpruefung verzögert sich tatsächlich um zwei Wochen, was den 50-Prozent-Punkt um eine Kalenderwoche nach hinten verschiebt — die Übergangsmatrix wird formell angepasst und an Logistik und Disposition kommuniziert, der ganze Plan bleibt stabil. Stand März 2027 ist der Transfer abgeschlossen, die Stückkostenreduktion liegt bei 7,4 Prozent, die Werkzeugkapazität im Altwerk wird einer neuen Baureihe zugewiesen.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Erster Fehler ist die Linear-Hochlauf-Illusion. Volumen kann nicht gleichmäßig täglich von A nach B umgelegt werden. Realistische Phase-in-Kurven sind treppenförmig, mit klaren Halt-Punkten an Qualitäts-Freigaben. Wer linear plant, plant Verstöße gegen die [[iatf-16949]]-Anforderungen ein.

Zweiter Fehler ist die fehlende vertragliche Mindestabnahme im Phase-out. Wenn die Altquelle für Werkzeug, Personal und Stückkosten auf Mindestmengen kalkuliert hat, kollabieren die Stückpreise bei zu schnellem Abbau. Saubere Phase-out-Verträge enthalten Mindestmengen pro Quartal und eine Schlussabnahme für Restbestände und Material in Arbeit, oft 6 bis 14 Wochen Bedarf.

Dritter Fehler ist der unsichtbare Mischbestand. Wenn das Lagersystem identische Materialnummern für beide Quellen führt, gehen Quellen-Rückverfolgbarkeit und Reklamationsanalyse verloren. Mindestens ein Kennzeichen "Lieferant-Werk" im Wareneingang ist nicht verhandelbar, idealerweise eine separate Charge mit Quellen-Tag.

Verhandlungstaktisch ist ein dokumentierter Phase-Plan gegenüber dem Endkunden ein Beruhigungsmittel, das Vertrauen kauft. OEM-Kunden in DACH erwarten 2026 zunehmend, dass ihre Tier-1-Lieferanten Sub-Tier-Wechsel mit einem Phase-in / Phase-out-Plan vorlegen, der Volumenanteile, Qualitäts-Freigabepunkte und Risikopuffer ausweist. Wer diesen Plan vor der eigentlichen Notification präsentiert, verkürzt die Freigabezeit beim OEM oft um vier bis sechs Wochen — was bei einer 26-Wochen-Strecke einen substanziellen Wettbewerbsvorteil bedeutet.

Verwandte Begriffe

• [[ramp-up-management]]
• [[ramp-down-management]]
• [[transfer-of-work]]
• [[ppap-automotive-detail]]
• [[lieferantenwechsel]]