Qualitätsprüfung

Qualitätsprüfung ist die systematische Feststellung, ob ein Produkt, ein Halbzeug oder ein Prozessschritt die definierten Anforderungen erfüllt — durch Messen, Testen, Besichtigen oder Analysieren, dokumentiert in Prüfprotokollen, die als Nachweis und Entscheidungsgrundlage dienen.

Detaillierte Erklärung

Qualitätsprüfung ist eine spezifische Aktivität innerhalb der Qualitätssicherung. Während QS das gesamte präventive und überwachende System beschreibt, bezeichnet Qualitätsprüfung den konkreten Prüfvorgang: das planmäßige Feststellen von Ist-Werten und der Vergleich mit Soll-Werten.

Prüfarten nach Zeitpunkt im Prozess

Wareneingangsprüfung (WEP): Prüfung von Zukaufteilen und Rohmaterialien beim Eingang im Betrieb. Die WEP kann als 100-%-Prüfung (jedes Teil), als statistisch gesteuerte Stichprobenprüfung nach AQL oder als Identitätsprüfung (nur Kennzeichnung und Begleitpapiere) ausgestaltet sein. ISO 9001 §8.4.3 fordert, dass angelieferte Produkte erst nach bestandener WEP freigegeben werden.

In-Prozess-Prüfung (IPP): Prüfung während des Fertigungsprozesses an definierten Prüfpunkten, häufig an Maschinen oder Montageplätzen. Ziel: Fehler früh erkennen, bevor Wertschöpfung aufgebaut wurde. Typisch in der Serienproduktion als Selbstprüfung durch den Werker (SPC-Regelkarte am Arbeitsplatz) oder als Fremdprüfung durch QS-Mitarbeiter.

Endprüfung (EP): Abschließende Prüfung des fertigen Produkts vor Auslieferung. ISO 9001 §8.6 legt fest, dass Produkte erst nach erfolgreicher Endprüfung und positiver Freigabedokumentation den Kunden erreichen dürfen. Bei Serienprodukten oft AQL-basiert, bei Einzelfertigung (z. B. Sondermaschinenbau) typischerweise 100-%-Prüfung mit Abnahmeprotokoll.

Zerstörende vs. zerstörungsfreie Prüfung

Zerstörende Prüfung (ZP): Das Prüfobjekt wird dabei beschädigt oder zerstört — z. B. Zugversuch, Härteprüfung, Gefügeschliff. ZP kann nur an Stichproben durchgeführt werden und liefert materialwissenschaftliche Kenngrößen (Streckgrenze, Bruchdehnung, Härte HRC/HB).

Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) / Non-Destructive Testing (NDT): Prüfung ohne Beschädigung des Prüfobjekts. Relevante Verfahren im DACH-Maschinenbau und in der Zulieferindustrie:

Koordinatenmessmaschinen (KMM) der Anbieter Zeiss (CONTURA, ACCURA), Hexagon (GLOBAL, TIGO) und Faro (Portable Arms) sind in der DACH-Fertigungsindustrie weit verbreitet. Sie ermöglichen Messgenauigkeiten im Mikrometerbereich und sind die Basis für PPAP-Erstmusterprüfberichte.

Normative Grundlage

ISO 9001:2015 §8.5.1 fordert die Überwachung und Messung von Produktion und Dienstleistungserbringung unter beherrschten Bedingungen — inklusive Einsatz geeigneter Überwachungs- und Messmittel, Implementierung von Überwachungsaktivitäten an festgelegten Phasen sowie vollständige Freigabedokumentation. §8.7 regelt die Behandlung von Nichtkonformitäten: Nichtkonformes Material muss identifiziert, bewertet, gesperrt und dokumentiert werden.

Prüfprotokoll-Anforderungen

Ein Prüfprotokoll muss mindestens enthalten: Identifikation des geprüften Objekts (Chargen-/Seriennummer), geprüfte Merkmale mit Soll- und Ist-Werten, eingesetzte Prüfmittel (mit Kalibriernachweis), Prüfer und Datum, Prüfergebnis (i.O. / n.i.O.) sowie Freigabevermerk. In der Automobilindustrie fordert IATF 16949 zusätzlich die Verknüpfung mit dem Kontrollplan und dem PPAP-Paket.

Personenzertifizierung für ZfP

NDT-Prüfungen (RT, UT, MT, ET) dürfen nach DIN EN ISO 9712 nur von entsprechend zertifiziertem Personal durchgeführt werden (Stufe 1: Durchführen unter Aufsicht, Stufe 2: selbstständig prüfen und bewerten, Stufe 3: Methoden­entwicklung und Qualifizierung). Im Lieferantenaudit ist die Prüfung der Personenzertifikate Pflicht, wenn der Lieferant ZfP selbst durchführt.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein Hersteller von Industriepumpen in Sachsen bezieht Grauguss-Gehäuse von einem mittelständischen Gießereibetrieb. Nach einem Feldausfall durch einen innenliegenden Lunker (Gussfehler, nicht erkannt) überarbeitet der Einkauf die Qualitätsprüfungsanforderungen vertraglich.

Alte Praxis: Wareneingangsprüfung ausschließlich visuell (Sichtkontrolle auf Maßabweichungen und Oberflächenfehler), keine volumetrische Prüfung.

Neue vereinbarte Prüfkette:

1. Lieferant (Endprüfung): 100-%-Röntgenprüfung für sicherheitsrelevante Wandbereiche (RT nach DIN EN ISO 11699-1, Bewertungsklasse 2), Prüfprotokoll mit Bewertungsklasse liegt jeder Lieferung bei.
2. Wareneingang (Identitäts- + Stichprobenprüfung): Prüfung Begleitdokumente (Schmelzenanalyse, RT-Protokoll), Stichproben-KMM-Messung (AQL 1,0, Normalprüfung Stufe II) für die drei Hauptmaße.
3. Sonderprüfung: Bei Lieferabweichung oder nach Lieferpause > 3 Monate: 100-%-KMM-Prüfung der ersten fünf Teile (Erstmuster-Logik reaktiviert).

Kosten der neuen Prüfstruktur: Zusatzkosten beim Lieferanten ca. 4,80 EUR/Gehäuse (Röntgenprüfung durch zertifizierten Dienstleister). Preis nach Verhandlung um 3,20 EUR/Stück erhöht — Differenz trägt der Lieferant als Qualitätsinvestition zur Kontrakterhaltung.

Wirtschaftlichkeitsrechnung: Vorheriger Feldausfall: Gesamtkosten ca. 240.000 EUR (Rückruf, Reparatur, Regressansprüche, Lieferstopps). Prüfkosten p. a. (10.000 Gehäuse × 3,20 EUR Mehrkosten): 32.000 EUR. Amortisation: unter 2 Monate.

Bauteilfreigabe-Prozess: Nach Einführung der neuen Prüfanforderungen wurde der Lieferant verpflichtet, einen Erstmusterprüfbericht vorzulegen — inklusive Messbericht (50 Teile, alle Zeichnungsmaße), Werkstoffzeugnis und Prozessfähigkeitsnachweis (Cpk ≥ 1,33) für die kritischen Maße. Die PPAP-Freigabe ist Voraussetzung für die erste Serienlieferung.

Ablage und Rückverfolgbarkeit: Alle Prüfprotokolle werden im Qualitätsmanagementsystem unter der Teilenummer archiviert und sind bei Rückruf oder behördlicher Anfrage sofort abrufbar. Die Aufbewahrungsfrist für sicherheitsrelevante Teile beträgt vertraglich mindestens 15 Jahre.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Fehler 1 — Prüfplan nicht mit Zeichnung synchronisiert: Wenn der Prüfplan veraltete Toleranzangaben enthält, werden Teile freigegeben, die gegen die aktuelle Zeichnungsrevision verstoßen. Änderungsmanagement muss Prüfplan und Zeichnung synchron halten — Revisionsstände müssen übereinstimmen.

Fehler 2 — ZfP ohne Personenzertifizierung: NDT-Prüfungen nach DIN EN ISO 9712 erfordern zertifizierte Prüfer. Ein Lieferant, der Ultraschallprüfungen ohne Zertifikat Stufe 2 durchführt, produziert wertlose Prüfprotokolle — und das ist im Lieferantenaudit zu prüfen und zu dokumentieren.

Fehler 3 — WEP-Befund ohne Lieferantenrückmeldung: Nichtkonformes Material wird intern gesperrt und nachgearbeitet, ohne den Lieferanten systematisch zu informieren (8D-Report). Ohne Rückkopplung ändert der Lieferant seinen Prozess nicht — und das Problem wiederholt sich bis zur nächsten Lieferung.

Fehler 4 — Prüfkosten intransparent: Interne Prüfkosten (WEP, Sonderprüfungen nach Reklamationen) werden selten dem verursachenden Lieferanten zugeordnet. Das führt zu verzerrten Einkaufspreisvergleichen: Ein günstigerer Lieferant mit schlechter Qualität kostet nach Einrechnung aller Prüf- und Reklamationskosten oft mehr als der teurere, qualitätszuverlässige.

Fehler 5 — Keine Differenzierung nach Merkmalskritikalität: Alle Zeichnungsmaße werden mit derselben Prüfintensität gemessen. Dabei sind funktions- und sicherheitsrelevante Merkmale (CC/SC) anders zu behandeln als unkritische Außenmaße. Diese Differenzierung ist Aufgabe des Qualitätsplaners und muss im Kontrollplan sichtbar sein.

Verhandlungskontext: Einkäufer, die interne Prüfkosten je Lieferant transparent erfassen, können sachlich argumentieren: "Ihre Anlieferqualität hat uns in Q1/2025 zusätzliche Prüfkosten von 14.700 EUR verursacht. Wir fordern entweder eine Verbesserung auf PPM < 150 bis Q3 oder berechnen diese Kosten gemäß unserer AEB weiter." Das ist kein Angriff — das ist Qualitätscontrolling mit Zahlen.

Verwandte Begriffe

• [[qualitaetssicherung]]
• [[pruefplan]]
• [[erstmusterpruefung]]
• [[kontrollplan]]
• [[stichprobenpruefung]]