Schedule Adherence

Schedule Adherence misst die Disziplin eines Produktionssystems, geplante Operationen termin- und mengentreu abzuschließen. Die Kennzahl berechnet sich als prozentualer Anteil der pünktlich beendeten Operationen an allen geplanten Operationen eines Bezugszeitraums und ist die zentrale Steuerungsgröße zwischen taktischer Planung und operativer Ausführung in jeder ernstgenommenen Fertigung.

Detaillierte Erklärung

Schedule Adherence wird formal berechnet als (geplante Operationen pünktlich abgeschlossen / geplante Operationen) × 100. "Pünktlich" bedeutet im engen Sinne, dass eine Operation innerhalb eines definierten Toleranzfensters um den geplanten Endtermin fertiggestellt wird. In deutschen Industrieunternehmen liegen typische Toleranzfenster bei plus/minus zwei Stunden für 1-Schicht-Betrieb und plus/minus eine Schicht für 2- oder 3-Schicht-Betrieb. Manche Werke nutzen zusätzlich eine Mengentoleranz von plus/minus 3 %, um Ausschuss und Nachfertigung sauber zu trennen.

Best-in-Class-Werte unterscheiden sich nach Branche und Komplexität. Automotive Tier-1-Lieferanten erreichen 2025 in Stamm-Werken regelmäßig 95 bis 97 % Schedule Adherence über Quartalsschnitte, getrieben durch enge OEM-Liefertaktung und Pönalvereinbarungen. Maschinenbau-Mittelstand bewegt sich zwischen 78 und 86 %, weil hohe Variantenzahl, Einzelfertigung und ungeplante Rüstvorgänge die Plantermintreue belasten. Prozessindustrie (Chemie, Pharma) liegt mit 91 bis 94 % oberhalb des Maschinenbaus, weil Chargengrößen länger laufen und Reihenfolgewechsel teurer sind, was Disziplin erzwingt.

Die Kennzahl wird auf drei Ebenen geführt: Operative Schedule Adherence misst pro Arbeitsplatz und Schicht, Taktische Schedule Adherence aggregiert pro Wertstrom oder Produktfamilie über Wochen, Strategische Schedule Adherence wird im Monatsreview zusammen mit OTD (siehe [[otd-on-time-delivery]]) und Liefertreue (siehe [[liefertreue]]) berichtet. Wichtig ist die Trennung von Schedule Adherence (Ist gegen Plan) und OTIF (siehe [[otif-on-time-in-full]], Ist gegen Kundenwunsch). Ein Werk kann 98 % Schedule Adherence erreichen und gleichzeitig 71 % OTIF haben, wenn die Planung systematisch zu spät vom Kundenwunsch abweicht — die Realität dahinter ist oft eine überlastete Kapazität (siehe [[capacity-planning]]) oder fehlende Sicherheitskapazität.

Erfolgreiche Verbesserungsprogramme adressieren typischerweise drei Hebel: Rüstzeitreduktion (SMED), Sicherheitskapazitätsaufbau an Engpässen (Theory of Constraints) und Disziplin in der Reihenfolgeplanung. Wer ohne diese Hebel nur die Kennzahl beobachtet, erreicht keine nachhaltige Verbesserung.

Praxisbeispiel (konkretes Einkaufsszenario)

Ein westfälischer Hersteller von Präzisionsstanzteilen mit 280 Mitarbeitern und 64 Mio. EUR Umsatz liefert primär an deutsche Automotive Tier-1-Kunden. 2025 sinkt seine Schedule Adherence über zwei Quartale von 88 % auf 79 %, parallel steigen OTD-Strafzahlungen von durchschnittlich 12.000 EUR pro Monat auf 47.000 EUR. Die Produktionsleitung führt eine Pareto-Analyse der verspätet abgeschlossenen Operationen durch und findet drei Hauptursachen: 38 % der Verspätungen entstehen an zwei spezifischen Stanzpressen mit überdurchschnittlichen Rüstzeiten, 29 % an Wartezeit auf nachgelagerte Entgratstationen, 22 % an Materialfehlbeständen bei Bandstahl.

Der Einkauf wird in das Verbesserungsprogramm einbezogen, weil Materialfehlbestände direkt im Beschaffungsprozess entstehen: Die Wiederbeschaffungszeit für Bandstahl C75S beim Hauptlieferanten in Nordrhein-Westfalen ist von acht auf elf Wochen gestiegen, ohne dass die Sicherheitsbestände entsprechend angepasst wurden. Der Einkäufer rechnet mit dem Disponenten den dynamischen Sicherheitsbestand (siehe [[dynamischer-sicherheitsbestand]]) neu und stockt den Bestand um 14 Tage Reichweite auf, gebundenes Kapital steigt um 218.000 EUR.

Parallel verhandelt der Einkauf einen Konsi-Lagervertrag mit dem Bandstahllieferanten über ein Volumen von 380 Tonnen pro Jahr bei einer Aufschlagsmarge von 1,4 % gegenüber Direktbezug. Der Konsi-Bestand wird auf 22 Tagen Reichweite gehalten, das gebundene Kapital wandert vom Hersteller zum Lieferanten. Drei Monate nach Vertragsstart hat die Schedule Adherence wieder 87 % erreicht, OTD-Strafen fallen auf 9.000 EUR pro Monat. Der Business Case rechnet sich nach 4,2 Monaten; gemessen über zwölf Monate spart das Werk 312.000 EUR netto.

Typische Fehler & Verhandlungskontext

Der häufigste Fehler bei Schedule Adherence ist die isolierte Optimierung auf den KPI ohne Blick auf Folgewirkungen. Wer ausschließlich die Plantermintreue steuert, erzeugt schnell pathologische Anreize: Pläne werden defensiv gemacht (Termine künstlich nach hinten geschoben), Operationen werden splitting-frei zwangsgepresst (auch wenn Kundennutzen leidet), Eilaufträge werden ignoriert (weil sie die Statistik verzerren). Best Practice ist die kombinierte Steuerung mit OTIF und Working Capital: Ein KPI-Triple, das Plantermintreue, Kundentreue und Bestandshöhe gemeinsam beobachtet.

Der zweite Fehler ist die Vermischung mit OTD: Schedule Adherence misst gegen den internen Plan, OTD misst gegen den Kundenwunsch. Wenn die Planung systematisch früher oder später als der Kundenwunsch liegt, korreliert ein hoher Schedule-Adherence-Wert nicht zwingend mit zufriedenen Kunden. Drittens scheitern Verbesserungsprogramme oft an unzureichender Sicherheitskapazität: Wer einen Engpass mit 98 % Auslastung fährt, hat keinen Puffer für Störungen und kann Schedule Adherence über 85 % nicht halten.

Im Verhandlungskontext mit Lieferanten ist Schedule Adherence eine Eingangsgröße für die Materialplanung. Lieferanten mit Liefertreue (siehe [[liefertreue]]) unter 90 % zwingen den Einkauf zu höheren Sicherheitsbeständen, was die interne Schedule Adherence belastet, weil mehr Material im Umlauf ist und Rüstvorgänge an Vielfalt zunehmen. Konkrete Verhandlungspunkte 2025 im DACH-Mittelstand: Konsi-Lager mit garantiertem Mindestbestand, kürzere Wiederbeschaffungszeiten gegen Volumengarantie (typisch 18 bis 27 % Reduktion bei Mehrjahresverträgen), strafbewehrte Liefertermine bei Vormaterialien mit Pönale zwischen 0,8 und 1,5 % pro Verzugswoche.

Verwandte Begriffe

• [[otd-on-time-delivery]]
• [[otif-on-time-in-full]]
• [[master-production-schedule-mps]]
• [[capacity-planning]]
• [[sicherheitskapazitaet]]